拉絲模具具有好的性、抗沖擊性、拋光性和不易腐蝕性能，易于修理，價格不高，是常用拉絲模芯制作材料，普遍應用于粗、中絲的拉伸。研討表明，通過改進硬質合金成分和組織結構，控制碳含量的波動值，細化碳化物的顆粒，可以提升材質的性能，延長其使用壽命。
目前，采用熱等靜壓處理、細晶工藝及加入稀土元素來降低孔隙度，細化晶粒，提升合金的硬度，減小摩擦系數，并利用化學氣相沉積法和物相沉積法在硬質合金表面形成金剛石薄膜或氮化鈦涂層，提升合金的表面強度。
拉絲模具用于鎢鉬絲拉伸時能改進絲材的表面質量，提升絲材性能及尺寸精度，主要用于拉伸細絲及成品絲。但它性質脆，抗沖擊性能差，而且硬度具有各向異向性，做拉絲模時易磨損不勻。加之金剛石較少，加工困難，因此在拉伸中、粗絲方面受到限制。人造金剛石又稱聚晶金剛石，它是由許多單晶微粒無定向聚合而成的多晶體，具有較不錯的強度和硬度，不怕沖擊性較不錯，性質均勻、綜合性能良好。
拉絲模具拉拔過程中應注事項
1、啟動時起先確定機床的低速運行使模具的表面進行充足磨合，以增強模具的不怕磨性提升使用壽命。
2、穿全模時先將模具按大小規格進行對應排放整齊，檢查鍍銅鋼絲的表面質量是否合格，發現異常及時通報，每只模具穿時要確定鋼絲表面有潤滑液，盡可能確定充足潤滑(進行浸泡式穿模)。還有檢查每道模具的尺寸公差是否符合工藝要求。
3、拉拔過程中替換模具需要具備以下條件：絲徑不符合工藝要求時；模具拉拔過程中出現破裂或嚴重拉毛拉痕，要檢查鋼絲狀態、三點一線、潤滑條件、前后模具公差不符合要求導致部分壓縮率不均勻、模具表面嚴重粘附影響模具的導熱性；愈換好的舊模具要進行檢查分析，以便正確的充足利用；工藝變愈時的套模送至模具庫房要進行標識，注明拉拔時間天數、模具的尺寸公差是否在工藝范圍之內，以便模具庫人員在短時間內分類存放。
4、模具領用要熟悉拉拔工藝路線，分清規格是否與工藝相對應，否則造成無用功，還會損傷鋼絲與模具。
5、穿模完畢，檢查模具在過程中是否呈三點一線狀態，鋼絲是否與設備任意部件進行硬摩擦，發現不規范要進行及時調整，否則導致鋼絲表面損傷而產生擴模嚴重與后道工序捻制斷絲。
6、全部檢查完畢：要鎖緊緊固栓，以防止機床的振動而產生竹節絲。檢查潤滑劑的液位是否達到成品模具的潤滑與冷卻。
拉絲模具的保養與維修模具，對降低成本重要。由于線材的震動，在拉絲模具壓縮區內較先接觸線材的區域起先產生一些輕微的環狀磨損，隨后不斷擴大直至定徑區，導致線材表面質量嚴重下降，線材尺寸擴大。不僅如此，嚴重的磨損會使模具產生橫向裂痕（主要出現在軟絲的拉制過程中）或縱向裂痕（主要出現在硬絲的拉制中），致使模具過早報廢。
拉絲模具在使用過程中應拉絲機設備運轉平穩，各拉絲機鼓輪、過線輪應光潔、靈便，嚴格控制其抖動尺寸公差。如發現鼓輪、導輪損壞管溝，應立即進行維修。良好的潤化標準是確定線材工藝性能和提升模具壽命的關鍵標準，經常檢查潤化指標值，清理油脂中的銅粉、殘渣，以免對機器設備和模具造成污染，如潤化無效，應立即拆換進氣系統，清理進氣系統。配模確定了線材加工性能、操作規格的準確一致性、減少拉絲鼓輪的損壞、減輕機器設備工作負荷的主要條件。
為確定絲材并控制模具使用成本，應在以下幾方面加以注意：
1、確定拉絲模具設備運行平穩；各拉線鼓輪、過線導輪應光滑、靈活，嚴格控制其跳動公差。若發現鼓輪、導輪出現磨損溝槽，應及時修理。
2、根據被拉線材的材料及每道拉絲的減面率選擇模具的孔型。一般地說，被拉線材越硬，模具的壓縮角應越小、定徑區應越長；反之亦然。每道拉絲的減面率也與相應模具的壓縮角度密切相關，要根據減面率的大小適當調整壓縮角的大小。
3、正確的配模是確定線材表面質量，控制尺寸準確一致，降低拉線鼓輪磨損，減輕設備運行負荷的關鍵要素。對于滑動式拉絲機，要熟悉設備的機械延伸率，正確地選擇滑動系數，是配模的主要步驟。
4、良好的潤滑條件是確定線材表面質量及延長模具壽命的重要條件。要經常檢查潤滑強度指標，清理潤滑油中的銅粉、雜質，使之不污染設備及?？?。如潤滑失效，需要及時替換、清洗潤滑系統。
